“项目的成功投运，标志着全球露天矿山行业首个石灰石无人运输项目在海螺集团正式建成。目前，无人驾驶项目已完成多台TR100矿车的无人驾驶改造，完成车队管理平台的研发，实现有人驾驶与无人驾驶混编运矿，无人驾驶矿车总运行时间超过8000小时，单班运矿量突破万吨，总计运矿量超过百万吨，实现了安全员离车编组运行。”海博智能科技董事长柯秋璧表示，除了大大提升了生产效率，无人驾驶矿车对行业的发展还有着重要的意义：一是降低了安全事故发生率；二是提升员工从业幸福感，解决用工短缺问题；三是降低生产成本，提高设备利用率；四是促进关联产业可持续发展。 柯秋璧指出，由于车辆颠簸，饮食作息不规律容易引发各种职业病；另外，矿山作业场景固定，8小时内在2公里长的矿区道路上，需要集中精力“两点一线”往返30多趟，长期作业十分枯燥。目前，矿车司机多为“70后”“80后”人群，未来几年将出现约50%的用工缺口。通过“机器换人”，实现少人化无人化运营，职业病危害得到消除，同时也能解决用工短缺的问题。 
芜湖海螺建成全球露天矿山首个石灰石无人运输项目海螺集团/供图 智能制造让生产变得更便捷 在海螺集团使传统生产方式发生改变的不只有无人驾驶矿车，还有很多智能系统。基于工业机器人的智能袋装水泥装车系统就是其中之一。 据安徽海螺中南智能机器人公司常务副总经理鲁良山介绍，传统水泥工厂的袋装水泥发运普遍采用人工码垛装车，存在职业健康不达标，安全隐患大，粉尘污染严重，劳动力成本越来越高，装车效率低等问题，而智能袋装水泥装车系统极大地解放了生产力，提升了装车效率，并彻底解决了包装车间职业卫生健康的全国性技术难题。 智能袋装水泥装车系统的创新点很多，一是研发了水泥包装和发运多机智能协同作业系统，实现了袋装水泥包装，装车，发运系统的无人化操作和数字化管控；二是研发了水泥袋重高精度复检，自动落包，破包返料系统，实现了水泥袋重的精准闭环控制；三是开发了一种空间多维度机器人智能姿态补偿控制技术，实现机器人智能化码垛装车。 “目前，智能袋装水泥装车系统已在湖南益阳海螺水泥，淮北相山水泥，临澧冀东水泥等数十家公司成功投用，装车能力达90～110t/h，改变了包装发运系统长期依靠人工作业的传统模式，实现了从车辆进厂，自动插袋，包装，称重，输送，装车到车出厂全过程的无人化。” 鲁良山说。 除此之外，智能质量控制系统也是“芜湖海螺智能工厂”不可忽视的模块之一。
海螺水泥智能质量控制系统海螺集团/供图 传统水泥工业也有隐藏“功能” 作为我国国民经济的重要基础产业，水泥构成了现代城市建筑的躯干。多年来，它在工程建设中的重要作用早已被人熟知，但还有一些隐藏“功能”却未被大众知晓。其中，水泥窑协同处置就是水泥工业提出的一种新的废弃物处置手段。 多年来，海螺集团不仅在建设和生产中重视生态环境保护，加大环保设施的投入，同时还依托专业优势，积极研究各种工业废渣的特性，大量利用各种工业废渣，大胆试验处理社会废弃物，积极分摊社会环境污染负担。 “水泥窑协同处置是指在水泥生产过程中，将满足或经过预处理后满足入窑要求的固体废物投入水泥窑，在进行水泥熟料生产的同时，实现对固体废物的无害化处置过程。废弃物中的有机质高温分解率达到99.99%，重金属被固定在熟料晶格中，达到无害化，资源化处置。”何承发表示，水泥窑协同处置可用于处理危险废物，生活垃圾，城市和工业污水处理污泥，动植物加工废物，受污染土壤，应急事件废物等固体废物，对缓解我国危险废物处置压力有重要意义。 除了水泥窑协同处置，水泥工业在节能，绿色生产方面也一直努力，并体现在绿色发展过程中。 
山东济宁海螺致力打造首个“零外购电水泥示范工厂”海螺集团/供图 碳减排是下一步重要工作内容 水泥生产过程排放的大量二氧化碳，一直被认为是全球大气二氧化碳重要的排放源。放眼全球，水泥行业贡献了碳排放总量的7%。我国生产全球近六成水泥，水泥行业碳排放量也占全球水泥产业碳排放总量的一半。 “全国减碳大背景之下，水泥行业即将面临一场严峻的环保考验。庆幸的是，不少企业都已意识到了节能减碳的重要性，并早已开始行动。”何承发指出，海螺集团作为行业标杆企业之一，“十三五”期间在碳减排上就开始了积极探索。众所周知，海螺在芜湖白马山水泥厂建成世界首个水泥窑碳捕捉示范项目和干冰生产线，开创了水泥工业捕集二氧化碳的先河，通过回收处理“变废为宝”，利用尾气生产纯度为99.9%以上工业级和纯度为99.99%以上食品级二氧化碳，年生产5万吨干冰，实现社会效益与经济效益双丰收，在推进我国乃至世界水泥工业碳减排具有重要意义。
到未来发展，何承发表示，数字经济时代的到来，给企业带来的不仅是挑战更是机遇，海螺集团将立足发展新阶段，深入践行发展新理念，加快转变发展方式，大力实施创新驱动，加快建设工业互联网，推进工厂智能化，管理信息化，产业绿色化和商业模式创新发展，着力构建适应新时代，更具前瞻性的发展新格局。
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